Berbanding dengan kaedah kimpalan tradisional, kimpalan laser mempunyai kelebihan yang ketara - input haba rendah, kelajuan kimpalan cepat, zon terjejas haba kecil, ubah bentuk haba kecil, dan lain-lain. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, kimpalan laser telah digunakan secara meluas dalam industri automotif, industri pembinaan kapal, industri tenaga nuklear, industri aeroangkasa dan industri berteknologi tinggi lain semakin digunakan secara meluas, dan dengan Kos set lengkap peralatan untuk mengurangkan penggunaan perkakasan harian dan kawasan berkaitan kehidupan lain mula berkembang dengan pesat.
Untuk memenuhi keperluan pembangunan pelbagai industri, kaedah kimpalan laser juga telah ditambah baik dan maju. Kimpalan pengisi laser telah menjadi alternatif yang berkesan kepada kimpalan arka tradisional dalam pengangkutan rel dan industri automotif kerana tenaga kimpalan tertumpu dan ubah bentuk kecil, yang boleh mengurangkan margin jurang semasa kimpalan punggung dan mengurangkan kecacatan kimpalan.
Hari ini, kami akan memperkenalkan anda kepada kelebihan kimpalan pengisi laser.
Apabila kimpalan fillet laser, laser biasanya merupakan laser gentian kuasa tinggi
Laser bukan sahaja memerlukan wayar, tetapi juga perlu mencairkan bahan asas dan pembentukan kimpalan gabungan dalam laser kesan lubang kecil yang unik pada bahan asas, membentuk kolam cair yang lebih dalam, komposisi wayar dan komponen logam asas sepenuhnya. bercampur untuk membentuk kolam cair campuran baru, kolam cair campuran komposisi unsur dan perkadarannya, kualiti berbanding wayar dan bahan asas mempunyai perbezaan yang besar, jadi anda boleh memilih wayar yang sesuai untuk kecacatan prestasi bahan asas itu sendiri ditambah kepada proses kimpalan, dengan itu meningkatkan rintangan retak, rintangan keletihan, rintangan kakisan, dan rintangan haus kimpalan pada tahap mikroskopik dengan tujuan.
Di samping itu, kimpalan pengisi laser membolehkan kimpalan tindanan berbilang pas, kerana ia membolehkan kimpalan gabungan dalam dengan kesan lubang kecil, yang membolehkan gabungan penuh lapisan atas dan bawah dan mengelakkan kecacatan serius yang tidak bersatu, dengan itu memberikan keupayaan untuk mengimpal sambungan tebal yang besar.
Dengan perkembangan teknologi kimpalan pengisi laser dan peningkatan had kuasa atas laser, aplikasi kimpalan pengisi laser menjadi semakin meluas:
Kawasan aplikasi kimpalan pengisi laser
- Kimpalan pengisi laser aloi aluminium
- Kimpalan pengisi laser bagi logam yang tidak serupa
- Penambahbaikan pembentukan jahitan kimpalan
- Kimpalan pengisi jurang sempit
Untuk dua aplikasi, iaitu, peningkatan pembentukan jahitan kimpalan dan kimpalan pengisi jurang sempit, mari kita lihat kesan kimpalan pengisi laser dengan contoh aplikasi praktikal.
Penambahbaikan pembentukan jahitan kimpalan
Keperluan: Kimpalan sputtering keluli tahan karat 1mm dan 3mm, memerlukan jahitan kimpalan tanpa keliangan dan pembentukan yang lebih baik.
Peralatan: Laser gentian berterusan 4000W (diameter teras gentian 200μm), penyuap wayar, kepala kimpalan.
Keputusan: Pembentukan yang baik, tiada keliangan pada jahitan kimpalan, bentuk pembentukan dan keratan rentas jahitan kimpalan seperti yang ditunjukkan dalam gambar di bawah.
a. 1mm tambah 1mm
b. 1mm tambah 3mm
c. 3mm tambah 3mm
Kimpalan berbilang pas fillet laser jurang sempit
Keperluan: Kimpalan sputtering plat keluli marin Q345 tebal 18mm, memerlukan kurang keliangan dalam kimpalan, tiada penyatuan, kekuatan tegangan sendi yang lebih tinggi daripada bahan induk, dan pembentukan kimpalan yang lebih baik.
Peralatan: Laser gentian berterusan Rike 6000W (diameter teras gentian 400μm), penyuap wayar, kepala kimpalan.
Keputusan: Pembentukan adalah baik, tidak bercantum, kimpalan pada asasnya bebas daripada keliangan, seperti yang ditunjukkan dalam gambar berikut, dan ujian tegangan membuktikan bahawa patah kimpalan dalam bahan asas, menunjukkan bahawa kekuatan tegangan sendi lebih tinggi daripada iaitu bahan asas.
Untuk kimpalan fillet laser sendi punggung bahan yang biasa digunakan, untuk meningkatkan pembentukan kimpalan, secara amnya disyorkan bahawa diameter teras laser dan gentian, konfigurasi kepala kimpalan harus memastikan bahawa diameter titik fokus adalah antara {{0 }}.4mm dan 0.6mm, dan wayar hendaklah dipilih sebagai gred yang sesuai.
